Công nghệ phát triển các hãng loa không còn sản xuất… củ loa

Ngày nay Công nghệ phát triển các hãng loa không còn sản xuất… củ loa. Tại sao lại như vậy, Hãy cùng Âm Thanh Việt Nam khám phá điều này qua bài viêt dưới đây. Có thể nói Củ loa (driver) được xem là linh hồn của loa. Cũng chính vì thế mà nhiều “thượng đế” hiện nay rất quan tâm đến vấn đề này. Và khi được sở hữu một cặp loa mà driver bên trong được chế tạo bởi chính nhà sản xuất loa, chủ nhân ắt hẳn sẽ rất tự hào.

Nhưng, liệu các nhà sản xuất loa có còn chế tạo driver cho loa của họ nữa không?

Dây chuyến sản xuất driver cho loa của một hãng gia công Có một thực tế phổ biến là các hãng chế tạo loa chuyên nghiệp hiện nay đều có thể lựa chọn thoải mái giữa việc chế tạo hoặc đặt hàng củ loa theo yêu cầu thiết kế riêng của mình. Điều này không có nghĩa là các nhà chế tạo loa không biết cách chế tạo củ loa, mà đơn giản là họ muốn tối ưu hóa dây chuyền sản xuất và nhân lực.

Nếu như trước đây, việc chế tạo củ loa là công việc gần như bắt buộc, thì hiện tại rất hiếm các thương hiệu loa của Mỹ, Canada hoặc Đức vẫn còn chế tạo củ loa ngay trong khuôn viên nhà máy. Và sẽ không quá khoa trương khi phát biểu rằng: câu chuyện chế tạo củ loa của các hãng sản xuất loa gần như không tồn tại nữa.

Tất nhiên, điều ngược lại vẫn xảy ra. Rất nhiều thương hiệu nổi tiếng vẫn đang duy trì công việc chế tạo củ loa, và lắp ráp vào thùng loa ngay tại nhà máy của mình. Thậm chí một số hãng còn có nhà máy chế tạo thùng loa, và họ có thể làm tất cả mọi thứ, từ thiết kế và chế tạo củ loa, cho tới lắp ráp và thử nghiệm chúng ngay trong cùng một dây chuyền nhà máy.

Khám phá thêm những thiết bị âm thanh:Dau karaoke,đầu karaoke vietktv,  micro khong day, Mic khong day, dàn hát karaoke,  bộ dàn karaoke ,  dan karaoke gia dinh,  dàn karaoke giá rẻ        

1950 – 1970

Năng lực chế tạo thùng loa của các hãng có thể khác nhau. Tuy nhiên, những thương hiệu như AR, KLH, Klipsch, JBL, EPI, Allison, Boston Acoustics, KEF, B&W… đều có khả năng thiết kế và chế tạo củ loa ngay tại nhà máy của họ.

Trong số những cái tên ở trên, AR (Acoustic Research) là một thương hiệu khá danh tiếng với củ loa có hiệu suất được nhiều người ngưỡng mộ. Họ là hãng đã phát minh ra dome driver, và thiết kế “suspension woofer” cho loa siêu trầm mà nhiều người vẫn đang sử dụng (kiểu thùng loa kín). Ngoài ra, năm 1958, AR còn gây tiếng vang lớn khi cho ra mắt củ loa midrange dome và tweeter dome đầu tiên trên thế giới, với độ tinh tế và chính xác vượt xa so với các nhà sản xuất thời đó.

Hầu hết các sản phẩm của AR đều được sản xuất thủ công bằng tay, và đó là thứ đã giết chết thương hieuj này. Các dây chuyền sản xuất tự động trong thập kỷ 80 và 90 khiến cho quy trình sản xuất của AR trở nên chậm chạp và không thể theo kịp. Kích thước nhỏ của các linh kiện và yêu cầu đảm bảo độ dung sai khiến cho nhà sản xuất này chỉ tạo ra được rất ít thành phẩm. Thậm chí, AR không ngần ngại “khoe khoang” chiến tích của những củ loa không đạt yêu cầu ở trong các mẫu quảng cáo. Điều này giúp chứng minh được tiêu chuẩn chất lượng khắt khe, nhưng cũng phơi bày lộ liễu yếu điểm không thể khắc phục trong kỷ nguyên công nghiệp hóa.

Trong những năm 50 và 60, thậm chí là đầu những năm 70, hầu hết hãng đều chế tạo củ loa theo cùng một phương pháp, với cùng một kiểu thiết kế, và tất nhiên – cùng một loại chất liệu.

Nón loa woofer được ép từ bột gỗ, sau đó được gọt nhọn và tạo hình. Còn cuộn âm và mạch phân tần thường được hàn bằng tay. Một số thông tin còn nói rằng AR sở hữu một đội ngũ công nhân là phụ nữ rất chuyên nghiệp và lành nghề. Kỹ năng lắp ráp của họ khiến cho củ loa AR gần như không thay đổi trong vòng 20 năm – và được quảng cáo là nhanh và chính xác hơn so với củ loa nào được chế tạo từ dây chuyền tự động.

Đó là điều tuyệt vời. Tuy nhiên, khi công nghệ trở nên vượt trội, bàn tay con người sẽ trở nên lạc hậu và kiếm được ít lợi nhuận hơn.

1970 – 2000

Vào cuối những năm 1970, một số nhà sản xuất loa vẫn còn tự chế tạo củ loa, tuy nhiên, bản chất của công việc này đã chuyển từ “tự chế tạo” sang “lắp ráp”.

Một ví dụ điển hình là Boston Acoustics. Thực tế nhà sản xuất này chỉ tự tay chế tạo củ loa trong giai đoạn trước năm 1979, còn sau đó, họ chuyển sang lắp ráp cho đến những năm 1990 (hay đại loại như vây).

Đầu tiên Boston Acoustics xây dựng một đội ngũ kỹ sư có “võ công cao cường” và một hệ thống máy tính + phần mềm SOTA tiên tiến nhất. Sau đó họ thiết kế các mô hình củ loa ảo, và chuyển cho các đối tác gia công. Các đối tác gia công này sẽ bắt tay vào chế tạo củ loa thật từ nguyên mẫu ảo, với các linh kiện đã có sẵn ở trong kho (đủ loại như cone, dome, nam châm, cuộn âm, xương…. với mọi kích thước và hình dáng mà họ đã tưởng tượng ra cho củ loa). Hoặc nếu cần thiết, họ sẽ chế tạo một số linh kiện theo số đo riêng của nhà sản xuất loa để hoàn thiện nguyên mẫu mà mình nhận được.

Nói tóm lại các kỹ sư có thể yêu cầu bất kỳ thứ gì từ đối tác gia công. Và một khi đã hài lòng với hiệu suất, cũng như cân bằng được chi phí sản xuất, củ loa sẽ được lắp ráp đại trà tại nhà máy của Boston Acoutics.

Cái gì?…. lắp… ráp ư?

Vâng, chính xác. Boston Acoustics nhận một loạt các linh kiện nhỏ từ các đối tác gia công như cone từ đối tác thứ nhất, nam châm từ đối tác thứ hai, spider từ đối tác thứ 3, và cuộn âm, vỏ… từ nhiều đối tác khác nhau. Công việc của hãng chỉ là lắp ráp mọi thứ lại với nhau thông qua một dây chuyền có khả năng tự động hóa rất cao, và cho ra các thành phẩm trong thời gian nhanh nhất có thể.

Từ đầu đến cuối dây chuyền, một woofer hoàn chỉnh có thể được lắp ráp trong vòng 5 phút. Trong đó, nó phải đi qua 1 phòng sấy để làm khô keo và một phòng kiểm định để xác nhận đủ tiêu chuẩn.

Các công nhân sau đó sẽ đặt các woofer hoàn thiện trên dàn và lưu giữ trong khu vực lưu giữ phụ tùng để chế tạo loa. Dung sai của các thành phẩm này luôn ở trong tầm +/- 1 dB và rất ít khi bị loại do lỗi. Cũng chính vì thế mà chi phí chế tạo trong dây chuyền luôn được tối ưu hóa. Tất cả mọi thứ đều được chuyên môn hóa, và quá trình lắp ráp woofer diễn ra vô cùng chính xác. Với dòng tweeter thì Boston Acoustics còn tỏ ra ấn tượng hơn với công việc chế tạo bí mật không kém gì những dự án quan trọng của quân đội. 

Bostion Acoustics rất chuyên nghiệp, rất tiên tiến và rất bí mật. Họ không cho phép khách tham quan nhà máy chụp hình dây chuyền sản xuất tweeter, và chúng hầu như chưa từng xuất hiện một cách chi tiết trên sách vở. Các dây chuyền sản xuất này không chỉ được tự động hóa cao, mà còn có khả năng tự chẩn đoán lỗi rất chính xác. Khi củ loa ra khỏi dây chuyền lắp ráp, máy tính sẽ thông báo cho người quản lý các tweeter được lắp ráp “thành công” hoặc “thất bại”. Thậm chí nó sẽ cung cấp nguyên nhân thất bại như do quá nhiều keo, độ nhạy không đạt hay keo chưa đủ khả năng kết dính…. Đặc biệt, tất cả những tweeter không đạt đã được phân tích sẽ tự động quay lại dây chuyền để khắc phục – nếu có thể.

Kết quả, tweeter hoàn thiện gần như không có lỗi nào với dung sai +/- 1 dB trong khoảng 2000-20 kHz. 

Ngay cả khi chuyển dây chuyền sản xuất loa sang Trung Quốc, Boston Acoustics vẫn kiên quyết chế tạo củ loa tại quê nhà và chuyển qua cho đối tác để gắn vào thùng loa. Mặc dù giải pháp này rất tốn kém, nhưng điều quan trọng là họ sẽ không bao giờ mất hết mọi thứ!

Tất nhiên, những câu chuyện thú vị đó chỉ xảy ra trong cuối thế kỷ 20.

2000….

Ngày nay, rất hiếm các thương hiệu của Mỹ, Canada, Anh hay Đức vẫn còn duy trì dây chuyền sản xuất củ loa. Thậm chí họ còn không lắp ráp chúng ở trong nhà máy của mình nữa.

Công việc chính của các kỹ sư đó là thiết kế và sau đó giao lại nguyên mẫu ảo để đối tác chế tạo độc quyền. 

Tất nhiên, ở đây không phải chúng ta đang bôi nhọ chu trình thiết kế đó của các nhà sản xuất, và chúng ta cũng không có quyền làm điều đó. Các kỹ sư hiện nay có thể thiết kế và xây dựng các mô hình ảo rất tốt. Nhiều nhà sản xuất còn có thêm khả năng đo đạc và kiểm định hoàn hảo. Do đó, chất lượng của các củ loa vẫn được đảm bảo cho thiết kế tổng thể của loa.

Một trong những nguyên nhân khiến các nhà sản xuất loa không còn mặn mà với công việc chế tạo củ loa đó là chi phí. Và họ luôn chọn giải pháp đơn giản, ít tốn kém nhất để tồn tại

Tiếp thị

Ok, vấn đề chi phí thì có thể chấp nhận được, nhưng có một vấn đề khác hơi khó chấp nhận, đó là các kỹ sư hiện nay thường thiết kế củ loa dưới góc nhìn tiếp thị.

Thay vì tập trung vào những thứ thực sự cần thiết, mục đích thiết kế củ loa hiện nay đó là phải có cái gì mới so với các củ loa trên các sản phẩm cũ, nhằm thu hút người dùng.

Đầu tiên, phòng tiếp thị của hãng yêu cầu phòng thiết kế tạo ra một mẫu bookshelf không lớn hơn 17.000 centimet khối với chiều sâu không quá 30,5 cm để phù hợp với chiến dịch quảng cáo và bán hàng. Phòng tiếp thị cũng nhận thấy rằng loa của đối thủ cạnh tranh trực tiếp được bán với giá chỉ 100 USD và có dung sai không thấp hơn -3dB ở 55 Hz. Do đó họ nói với tay kỹ sư trưởng: “Hãy thiết kế một loa bookshelf với -3dB ở 45 Hz, để chúng tôi có thể khoe khoang về sự khác biệt về âm thanh một cách hợp pháp. Và không cần chế tạo công suất quá lớn với độ nhạy nên là 86 dB 2.83 V tại 1M. Chúng ta không cần sử dụng một nam châm đắt tiền. Và anh sẽ phải làm sao đó để 6 tháng nữa sẽ có những nguyên mẫu thử nghiệm đầu tiên”.

Sau khi nghiên cứu, nhóm kỹ sư nhận ra rằng cần một mẫu woofer mới. Do đó, họ bắt tay vào tối ưu hóa các thiết kế một cách cẩn thẩn để tạo ra một công suất ấn tượng với độ nhạy 86 dB và thích hợp cho một thùng loa nhỏ.

Tuyệt vời, thiết kế cuối cùng cũng đã hoàn thành, và công việc bây giờ của các kỹ sư là gửi yêu cầu cho các đối tác gia công ở nước ngoài. Tuy nhiên, sau một thời gian chờ đời, những gì họ nhận được luôn gây bất ngờ – tức là các củ loa hoạt động không đúng như mong muốn.

3 nguyên mẫu loa được đưa vào phòng thí nghiệm sau 6 tuần. Chúng được làm qua loa. FAR quá cao. Mạch VC quá lớn. Nam châm quá cồng kềnh. FR tăng đột biến lên 6dB tại 1500Hz vì phản xạ góc. Có vẻ như các đối tác gia công không thèm đếm xỉa đến những khía cạnh thiết kế tỉ mỉ mà hãng loa Mỹ đã gửi, và có vẻ như họ chỉ làm một công việc duy nhất đó là gửi một vài mẫu woofer đã có sẵn.

Tất nhiên, đó là những gì mà các hãng gia công phải làm.

Nhiều hãng gia công củ loa – thậm chí là thương hiệu nổi tiếng – thường có sở thích làm việc theo phong cách “đơn giản” như thế này. Thậm chí họ cố gắng làm nhiều lần.

Nếu hãng loa của Mỹ cảm thấy nguyên mẫu nhận được là “đủ xài” – bằng cách thay đổi bộ phân tần hoặc một số chi tiết thiết kế khác, nhà cung cấp củ loa sẽ sản xuất đại trà. 

Tuy nhiên, nếu hãng loa của Mỹ không thể sử dụng được nguyên mẫu đó, hãng gia công sẽ bắt tay lại từ đầu theo đúng thiết kế. (Tất nhiên, một số lý do sẽ được đưa ra để biện họ cho sai sót, điển hình nhất là bất đồng ngôn ngữ. Nhân viên hãng gia công đột nhiên không hiểu tiếng Anh nếu gặp một vấn đề kỹ thuật gì đó hơi khó khăn hoặc mất nhiều thời gian…. Nhưng khi đọc hóa đơn tính tiền thì lại “hót như gió”.)

Cuối cùng, sau những sóng gió thì nguyên mẫu woofer cuối cùng cũng đã hoàn thiện như ý muốn. Chúng hoàn hảo, tuyệt diệu và độc đáo.

Các kỹ sư của hãng loa vô cùng phấn khích vì đã nhận ra con đường để hoàn thiện dự án đang còn dang dở. Và để kỷ niệm khoảnh khắc đáng nhớ đó, 2 đối tác thực hiện một thỏa thuận, coi củ loa đó là tải sản độc quyền và hãng gia công sẽ không được chế tạo một thứ tương tự cho bất kỳ ai.

Tuy nhiên, nhân viên của hãng gia công bắt đầu “õng ẹo” rằng thiết kế kế này rất khó để thực hiện, nên họ sẽ tăng chi phí chế tạo lên thêm 30% so với giá đưa ra lúc đầu. Giá lúc đầu tức là giá dự kiến của những nguyên mẫu đầu tiên mà hãng loa của Mỹ không sử dụng được.